Как изготавливаются карбоновые диски?
Колеса из углеродного волокна стали пользоваться все большей популярностью в велосипедной индустрии за последнее десятилетие, революционизировав подход велосипедистов к производительности, весу и аэродинамике. Их широкое распространение можно объяснить несколькими ключевыми факторами, включая технологические достижения, конкурентные преимущества и меняющиеся потребительские предпочтения.
Несмотря на то, что комплекты колес из углеродного волокна широко используются, все еще есть много людей, которые не понимают, как изготавливаются обода из углеродного волокна. Ниже мы подробно опишем это.
Первый шаг - Производство углеродных препрегов,Мы закупаем различные виды углеродных волокон у Торай Япония. В соответствии с требованиями к дискам мы производим оптимальную эпоксидную смолу. Углеродные препреги представляют собой углеродные волокна, пропитанные эпоксидной смолой с помощью машин, а затем поддерживаемые в оптимальном состоянии путем охлаждения при температуре -5℃: стабильная температура для смолы.
Второй шаг - Резка углеродных листов,fСначала мы готовим препрег из углеродного волокна（предварительно пропитанный фирменная смола с высоким ТГ).Согласно производственному графику, нам необходимо выбрать необходимые листы углерода. Листы углерода разрезаются на нужные углы 0°, ±45°, ±30° и ±90°. Углеродные волокна точно разрезаются на части на станке.
Третий этап — подготовка к ламинированию. Наши хорошо обученные сотрудники подготовят различные многослойные листы высокопрочного углеродного волокна и армирующие полосы из высокомодульного углеродного волокна для процесса наложения обода. Этот этап очень важен для ускорения производства карбоновых дисков. Ламинирование подготавливает различные части обода с помощью карбоновых листов, что позволяет нам легче компоновать продукт. У нас есть уникальная инновация в ламинировании карбоновых листов, которая может лучше сбалансировать вес обода, долговечность и жесткость. Это нововведение выделяет нас среди многих производителей.
Четвертый шаг — выкладка обода, предварительная форма устраняет риск смещения волокна во время переноса выкладки. Мы применяем формы «два в одном» для производства, чтобы сделать форму более точной. У нас есть уникальные запатентованные формы для выкладки обода и специальные воздушные подушки, которые соответствуют внутренней форме каждого конкретного обода модели. Эти специальные подушки гарантируют, что сжатие будет одинаковым по всей внутренней поверхности обода во время процесса формования. Наши специалисты по выкладке вручную выкладывают слои ткани от внешнего к внутреннему, создавая корпус обода, а также мелкие детали, такие как крючок борта и усиление ниппеля. После каждого наложения мы разглаживаем препреги, чтобы убедиться в отсутствии морщин, разрывов волокон или воздушных пузырей. Когда выкладки закончены, две части предварительной формы объединяются в одну форму и готовятся к следующему процессу. Перед процессом формования специалисты должны проверить вес обода.
Пятый этап - отверждение и формование. В процессе формования осуществляется точный контроль и мониторинг температуры и давления в печах для отверждения композитных материалов. Диски будут формоваться под воздействием оборудования для термоформования и отверждения с контролируемой температурой.
Шестой шаг — обработка на станке с ЧПУ.После проверки качества диски перемещаются в цех обработки на станках с ЧПУ для сверления отверстий. Мы используем авиационные сверла с ЧПУ со сверлами, специально разработанными для сверления сложных композитных материалов. Все диски просверлены под правильным углом и находятся в хорошем состоянии.
Седьмой шаг — доводка. После проверки качества диски будут переданы в шлифовальный цех для шлифовки. После проверки качества диски будут переданы в шлифовальный цех для шлифовки. Детали определяют успех или неудачу. Мы фокусируемся на деталях дисков, у нас есть специальный цех по обработке деталей для обработки деталей.
Восьмой шаг – покраска.Сверхлегкие карбоновые диски не требуют покраски, а вот традиционные диски следует отправлять в покрасочную мастерскую для придания им глянцевого, матового или любого другого индивидуального покрытия.
